So stellen Sie den Druck im Hydrauliksystem ein
Diese Frage kann in zwei Fragen unterteilt werden. Vielleicht ist es besser zu fragen: Wie führt man den Drucktest des Hydrauliksystems durch? Wie soll der Arbeitsdruck des Hauptsystems und der Nebenkreise des Hydrauliksystems eingestellt werden?
一,Wie führt man die Druckprüfung des Hydrauliksystems durch?
Ein typisches Hydrauliksystem besteht im Allgemeinen aus einem Druckölversorgungssystem, einem Druckregelsystem/-komponente, einem Durchflussregelsystem/-komponente, einem Richtungsregelsystem/-komponente und einem Lastausführungssystem/Originalteilen (wie Zylinder und Motoren usw.). .). Wenn die Klassifizierung der Rückkopplungsregelung entsprechend den lasttechnischen Parametern des Systems erforderlich ist, nennen wir das hydraulische System mit offener Schleife ein hydraulisches Übertragungssystem und das hydraulische System mit geschlossener SchleifeDas System ist ein hydraulisches Steuersystem. Das hydraulische System, ob einfach oder komplex, umfasst in der tatsächlichen Technik im Wesentlichen diese vier Grundsysteme. Darauf aufbauend werden einige für spezielle Aufgaben konzipierte Hydrauliksysteme hinzugefügt, wie Druckhaltesysteme, Kühlsysteme (z. B. die Kühlung des Füllventils im geschlossenen Kreislauf bei Baumaschinen), Boosting-Systeme und Synchronisationssysteme, Impact-System, B. ein Hubkolbensystem und ein Online-Überwachungssystem für den Ölzustand usw. Obwohl die tatsächliche Verwendung von Hydrauliksystemen vielfältig ist, gibt es einige Branchenspezifikationen, die bei ihren Drucktests und der anschließenden Systemfehlerbeseitigung eingehalten werden müssen.
Zunächst muss erläutert werden, dass die Druckprüfung des Hydrauliksystems durchgeführt werden sollte, nachdem die Rohrleitung qualifiziert gespült, installiert und zu einem vollständigen System geformt wurde.
Die Schritte für den Drucktest sind wie folgt:
（一）,Leerer Betriebstest
1. Vor dem Leerlauftest des Systems sollte ein Betankungswagen oder ein Gerät mit Filter verwendet werden, um ein den Konstruktionsanforderungen entsprechendes Arbeitsmedium in den Kraftstofftank des Systems zu füllen.
Diese Art von Betankungswagen oder -gerät und Arbeitsmedium sind auf dem Markt erhältlich. Ich schlage vor, dass es am besten ist, eine Marke einer in der Branche bekannten Marke zu kaufen und daran zu denken, kein ungefiltertes Arbeitsmedium direkt in den Kraftstofftank einzuspritzen. Darüber hinaus sollte die Filtergenauigkeit des Filtertankwagens mindestens der höchsten Filtergenauigkeit des Systems entsprechen. Dies hat den Vorteil, dass die Nutzungsdauer des Filterelements des tatsächlich im System installierten Filters so weit wie möglich verlängert wird, da der Austausch aller im Kreislauf des Hydrauliksystems installierten Komponenten arbeits- und zeitaufwändiger ist.
2. Entfernen Sie vor dem Leerlauftest den Ölauslass der Hydraulikpumpe und das eventuell vorhandene Verbindungsrohr des Ölauslasses und drehen Sie die Kupplung von Hand entsprechend der angegebenen Drehrichtung der Pumpe, um das Öl anzusaugen und zu reinigen Ölauslass der Pumpe solange durchpumpen, bis der Ölauslass keine Blasen mehr enthält. Füllen Sie dann den Abflussanschluss der Pumpe und/oder des Motors (sofern dieser über einen Abflussanschluss verfügt) mit Arbeitsmedium, das den Anforderungen an die Filtergenauigkeit entspricht, und verbinden Sie schließlich das entfernte Pumpenauslassrohr und das Abflussrohr. Tatsächliche hydraulische Systeme können Zahnradpumpen/-motoren, Kolbenpumpen/-motoren, Flügelzellenpumpen/-motoren, einzeln oder in Kombination, je nach Kunden-, Last- und Umweltanforderungen, und sogar Nieder- und Mitteldruckschrauben verwendenPumpen können in einigen besonderen geräuscharmen Fällen eingesetzt werden. Im Allgemeinen verfügen Plungerpumpen und Plungermotoren über Ablassanschlüsse. Überprüfen Sie daher vor dem Trockenlauf unbedingt, ob die Pumpen und Motoren im System über Ablassanschlüsse verfügen. Wenn Sie beim Drehen der Pumpenkupplung viel Kraft aufwenden oder sich überhaupt nicht drehen können, müssen Sie außerdem prüfen, ob das Absperrventil am Pumpeneinlass geöffnet ist und ob der Öleinlassfilter eine hohe Genauigkeit aufweist . Ob die koaxiale Installationsgenauigkeit der Motorwelle die Genauigkeitsanforderungen überschreitet, ob die Eingangswelle der Pumpe selbst zu fest zusammengebaut ist, wenn das Produkt das Werk verlässt usw. Wenn festgestellt wird, dass es sich um ein Problem der Pumpe selbst handelt, wird das Problem behoben Pumpe sollte neu eingebaut werden. Liegt ein Koaxialitätsproblem vor, sollte die Positionsgenauigkeit der Pumpenwelle neu eingestellt werden. Andere mögliche Probleme und Lösungen werden aus Zeitgründen nicht im Detail beschrieben.
3. Leerer Betriebstest
3.1 Vor dem Leerlauftest sollte eine Kurzschluss-Übergangsplatte verwendet werden, um hydraulische Aktuatoren wie Zylinder oder Motoren vom Systemzirkulationskreislauf zu isolieren. Werden im System hochpräzise und hochpreisige Komponenten wie Servoventile und Proportionalventile eingesetzt, sollten diese ebenfalls aus dem Kreislauf entfernt werden. Der Zweck der Isolierung besteht darin, das Arbeitsmedium kurzzuschließen, ohne diese Komponenten zu passieren, und über das Hauptüberlaufventil direkt in den Tank zurückzukehren. Darüber hinaus sollten die Einstellschraube/der Griff des Hauptentlastungsventils des Systems und das Drosselventil/Geschwindigkeitsregelventil, das Druckminderventil, das Wegeventil usw., die möglicherweise im System installiert sind, auf das lockerste Maß angezogen werden auch in der installiert werdenSystem, das den Widerstand des Arbeitsmediums erhöhen kann. Das Ventil ist maximal geöffnet und der Ölzylinder und Motor sollten nicht belastet werden.
3.2 Lassen Sie den Motor nach dem Einschalten laufen, um zu prüfen, ob die Stromversorgung falsch angeschlossen ist. Wenn kein falscher Anschluss vorliegt, lassen Sie den Motor weiter laufen und verlängern Sie kontinuierlich die Motorstartzeit. Wenn festgestellt wird, dass der Druck des Systemmanometers während des Startvorgangs schnell ansteigt, überprüfen Sie sofort, ob das Hauptentlastungsventil des Systems nicht ordnungsgemäß funktioniert, und beheben Sie das Problem. Wenn dieser Druckstoß beseitigt ist, lassen Sie den Elektromotor weiter laufen, bis das System normal im Leerlauf läuft. Darüber hinaus sollte der Debugger vor und nach dem Trockenlauftest des Filters auf die Filterdruckdifferenz und Öltemperaturänderungen achten. Wenn der Druckunterschied nach dem Test zu groß ist, sollte das Filterelement entfernt und gewaschen oder ersetzt werden. Wenn bei der Prüfung festgestellt wird, dass die Öltemperatur zu hoch ist, wird das Filterelementsollte entfernt werden. Prüfen Sie, ob die Bauteile, insbesondere der Durchmesser des Überströmventils, zu klein gewählt sind, ob die Pumpe aufgrund von Verschmutzung und anderen Gründen zu stark verschlissen ist und ob der Durchmesser anderer Bauteile, darunter auch der Rohrleitung, zu klein ist. Es gibt viele Gründe für eine Überhitzung der Systemöltemperatur, daher werde ich hier nicht näher darauf eingehen.
（2）,Drucktest
Nach erfolgreichem Abschluss des oben genannten Leerlauftests kann die Druckprüfung der folgenden Schritte durchgeführt werden:
1. Ermitteln Sie zunächst den Prüfdruck der Anlage
1.1 Wenn der Systembetriebsdruck weniger als 16 MPa beträgt, beträgt der Prüfdruck das 1,5-fache des Arbeitsdrucks
1.2 Wenn der Arbeitsdruck des Systems höher als 16 MPa ist, beträgt der Prüfdruck das 1,25-fache des Arbeitsdrucks.
2. Bestimmen Sie die Einstellungsmethode des Prüfdrucks: Die Einstellung des Prüfdrucks sollte schrittweise erhöht werden. Jeder Schritt sollte für 2-3 Minuten stabilisiert werden. Nach Erreichen des Prüfdrucks sollte der Druckwert etwa 10 Minuten lang aufrechterhalten werden, anschließend sollte der Druck auf den Arbeitsdruck reduziert und 10 Minuten lang aufrechterhalten werden.
Zur Erläuterung hier: Das Druckniveau kann den Testdruck grob durch eine Zahl im Bereich von 5-10 dividieren und den Druck schrittweise erhöhen. Wenn der Prüfdruck beispielsweise 315 bar beträgt und der Divisor 10 beträgt, betragen die Druckstufen 32 (gerundet) bzw. 64. , 96, 128, 160, 192...315bar.
3. Folgende Bedingungen sollten bei der Prüfdruckeinstellung sorgfältig und umfassend beachtet werden:
3.1 Ob die Schweißnaht der Systemleitung und sich selbst, die Rohrleitung und die Element-/Zubehörschnittstelle, die Komponentendichtfläche und die Kurzschlussplatinendichtung undicht sind/das Arbeitsmedium austritt, und prüfen, ob die Schlauchoberfläche ölig oder das Rohr hart ist selbst weist dauerhafte Verformungen usw. auf. Es ist notwendig, den Druck des Hauptentlastungsventils sofort zu entlasten und den Test zu unterbrechen und dann den Drucktest von vorne zu beginnen, bis der Fehler behoben ist, bis der Test qualifiziert ist. Im Test sollte die Rohrleitung rechtzeitig nach dem Austreten des Schweißöls entfernt werden und das Arbeitsmedium vor dem Schweißen entfernt werden. Nach dem Schweißen sollten die Rohrleitung und die Schweißnaht erneut gereinigt werden. Anschließend sollte die Rohrleitung an das System angeschlossen werden, um die Druckprüfung erneut durchzuführen.
3.2 Während der Druckprüfung muss der Zutritt von unbefugtem Personal vermieden werden, und es ist nicht gestattet, gleichzeitig Arbeiten mit offener Flamme innerhalb von 5 Metern Entfernung vom Prüfbereich durchzuführen. Während des Tests ist es keinem Personal gestattet, die Komponenten im System nach Belieben zu verstellen und die Rohrleitung nicht mit Hämmern oder anderen Gegenständen zu schlagen. Das Personal sollte versuchen, an einem sichereren Ort zu stehen.
4. Nach dem Drucktestvorgang und Abschluss sollte das Testprotokoll rechtzeitig ausgefüllt werden.
2,Wie soll die Druckanpassung des Hauptsystems und der Nebenkreise des Hydrauliksystems nach Abschluss der Druckprüfung durchgeführt werden?
Ich kann auf dieses Thema nicht näher eingehen, da es Teil der formellen Inbetriebnahme des Systems ist und der Fragesteller keinen spezifischen hydraulischen Schaltplan vorgelegt hat. Tatsächlich können komplexe Hydrauliksysteme Druckregelventile wie Überdruckventile, Ausgleichsventile, Folgeventile, Druckrelais usw. verwenden. Allerdings gibt es zu viele Arten und Spezifikationen dieser Ventile, sodass es unmöglich ist, sie zu spezifizieren. Darüber hinaus gibt es bei der Einstellung dieser Ventile Probleme mit der Einstellreihenfolge. Daher muss ich die detaillierte Betriebsbeschreibung des spezifischen Arbeitszyklus des Systems lesen, bevor ich antworte. Natürlich werde ich auf diese Frage eine einfache Antwort geben.
Zunächst ist zu beachten, dass vor der Druckeinstellung im Haupt- und Nebenkreis die für den Trockenlauftest verwendete Kurzschluss-Übergangsplatte entfernt und das System in den Zustand vor dem Kurzschluss zurückversetzt werden sollte. und der Aktuator kann mit der Last verbunden werden, um den Lastdruck aufzubauen.
Zweitens sollte das Debuggen der Pumpstation abgeschlossen sein, bevor mit dem Druck-Debugging begonnen wird, und die Inspektion der Pumpstation sollte durchgeführt werden, nachdem der Arbeitsdruck der Pumpstation zwei Stunden lang betrieben wurde, hauptsächlich um die Pumpe und den Akkumulator (falls vorhanden) zu überprüfen Es gibt eine an der Pumpstation), ob Öllecks in den Zubehörteilen des Kraftstofftanks vorliegen, ob die Öltemperatur normal funktioniert, ob ungewöhnliche Vibrationen und Pfeifen in der Pumpstation auftreten usw., falls vorhanden, ist dies erforderlich einzeln gelöst werden.
Abschließend muss ich sagen, dass das Druck-Debugging des Systems im Allgemeinen dem Prinzip „Erst das Debuggen der Pumpstation, dann das Debuggen anderer Kreisläufe“ folgt und der Reihenfolge „Erst die Einstellung des Arbeitsdrucks des Hauptsystems und dann die Einstellung des Arbeitsdrucks des Unterkreises“ folgt „ sollte grundsätzlich befolgt werden. Während der Druckeinstellung darf der eingestellte Wert zwischen dem Überdruckventil des Hauptsystems und dem Überdruckventil des Unterkreises sowie zwischen den Überdruckventilen des Unterkreises keine Vibrationen im System hervorrufen. Natürlich muss der Aktuator belastet werden, wenn der Arbeitsdruck des Systems eingestellt wird.
Abschließend muss erklärt werden, dass beim Entwerfen und Debuggen des Hydrauliksystems jede im System verwendete Komponente im Detail gelesen werden sollte, nicht nur um ihre Leistung zu verstehen, sondern auch um die Position und Funktion jeder Schnittstelle zu kennen. Darüber hinaus ist es wichtiger, die wichtigen Anweisungen der Komponenten vollständig zu verstehen und zu beachten sowie die verschiedenen technischen Anforderungen und Umgebungsbedingungen zu verstehen. Kurz gesagt: Je besser Sie die Komponenten verstehen, desto besser wird Ihr Systemdesign und desto reibungsloser wird das Debuggen sein. Dies ist besonders wichtig bei komplexen hydraulischen Systemen. Ein gutes System besteht darin, möglichst wenige Komponenten zu verwenden, um das Ziel eines einfachen Systems, einer einfachen Bedienung, eines hohen Kosten-Leistungs-Verhältnisses, einer einfachen Wartung, Zuverlässigkeit und Sicherheit zu erreichen. Abschließend hoffe ich, dass die Praktiker in der Hydraulikindustrie vor der Inbetriebnahme Test- und Inbetriebnahmespezifikationen entsprechend den spezifischen Anforderungen ihrer Hydrauliksysteme formulieren, sich bei der Druckprüfung und der anschließenden Systeminbetriebnahme strikt an die Spezifikationen halten und dabei auf ihre eigene Sicherheit achten Inbetriebnahme.
